Hilfreiche Ratschläge

Wie man Keramik macht

Pin
Send
Share
Send
Send


Wie vielfältig Keramik ist, ist schwer vorstellbar. Versuchen wir nur die wichtigsten Keramiktypen aufzulisten. Keramik wird in der Regel nach Terminvereinbarung in Konstruktion, Haushalt und Technik unterteilt.

Baukeramik: Ziegel, Fliesen, Rohre, Verkleidungsplatten verschiedener Art für die Außen- und Innenwanddekoration von Gebäuden, Fliesen und Bodenplatten, Sanitärprodukte (Waschbecken, Badewannen, Toiletten, Tanks für sie usw.).

Haushaltskeramik: Geschirr, Kunstprodukte.

Technische Keramik: die verschiedensten Produkte für Maschinenbau, Raketenbau, Funkelektronik, Elektrotechnik und andere Industrien.

Bei aller Vielfalt werden jedoch dichte und poröse Keramiken unterschieden. Es spielt keine Rolle, aus welchem ​​Rohstoff das Produkt besteht, welche Farbe seine Scherbe hat, wie die Oberfläche veredelt ist. Zur dichten Keramik gehören: unglasiertes Porzellan ("Porzellankeks") sowie glasiertes Steingut. Vertreter poröser Keramik sind: Majolika, Terrakotta, Schamott.

Hausgemachte Hersteller interessieren sich jedoch hauptsächlich für Herstellungstechnologie für Keramik, Produkte, aus denen sie sich selbst herstellen können. Dies ist Majolika und Terrakotta. Darüber werden sie weiter unten sprechen.

Modellieren, Gießen, Gießen.

Ein Topf wird auf verschiedene Arten aus Ton geformt. Die alten Töpfer nahmen eine Tüte nassen Sandes, formten die Tüte zu einem zukünftigen Topf und wickelten sie dann allseitig mit feuchtem Plastikton ein, ebneten die Oberfläche ab und brachten manchmal einen Streifen Stäbchen und Spiralen mit einem Holzstab auf den weichen Ton. Wenn der Ton getrocknet ist, ist auch der Sand im Beutel getrocknet. Dann wurde der Sand ausgegossen, der leere Beutel leicht herausgenommen und der Tontopf auf dem Scheiterhaufen verbrannt.

Dann kamen sie auf eine Töpferscheibe. Die darauf hergestellten Keramikprodukte haben zumindest anfänglich die obligatorische Form von Rotationskörpern. Aus Ton und Bildern von Tieren, Menschen geformt. Diese Figuren waren nicht so symmetrisch wie Keramik.

Aber große Stuckprodukte haben nicht funktioniert. Tatsache ist, dass sie nicht wussten, wie man sie hohl macht, und sich daher unvermeidlich als "dickwandig" herausstellten, was dazu führte, dass sie normalerweise während des Trocknens und Brennens rissen oder stark deformierten.

Es ist nicht bekannt, wer als Erster bemerkt hat, dass sich an den Gefäßwänden eine Tonkruste bildet, wenn mit Wasser stark verdünnter Ton in Form einer cremigen Masse (Aufschlämmung) in ein Gefäß mit porösen Wänden gegossen wird, die Wasser absorbieren. Je länger der Schlupf in einem solchen Gefäß ist, desto dicker bildet sich die Kruste. Wenn Sie dann den überschüssigen Schlicker einfüllen und die entstandene Kruste trocknen lassen, kann sie aus dem Gefäß entfernt werden. Und Sie erhalten einen Abguss, dessen äußere Oberfläche eine Kopie der inneren Oberfläche des Gefäßes ist.

Diese Beobachtung bildete die Grundlage für das sogenannte Drain-Verfahren zur Herstellung von Keramikprodukten mit komplexer Form, z. B. Figuren, Vasen, Fliesen, Toiletten und Waschbecken. Viele einzigartige Kunstwerke wurden auf entwässernde Weise erhalten.

Im Folgenden werden wir genau diese Art der Herstellung von Majolika, dh Produkten aus farbigem gebranntem Ton mit großporigen, mit Email überzogenen Scherben, im Detail kennenlernen.

Die Abfolge der Vorgänge für das Ablaufverfahren zum Formen von Keramikprodukten ist wie folgt:

• bereiten Sie alle festen Bestandteile der Rohmischung vor, und es ist am besten, sie zu mahlen, um das anschließende Mahlen zu erleichtern. Führen Sie eine Nassmahlung durch. Dies ist ein sehr wichtiger Vorgang, von dem die Qualität zukünftiger Produkte abhängt. ,

• Der entstandene Schlicker wird in vorbereitete zerlegbare Gipsformen gegossen und in diesen aufbewahrt, bis die gewünschte Wandstärke der Produkte erreicht ist.

• Der „zusätzliche“ Schlicker wird aus den Formen gegossen und die Formen mit den Produkten werden für die Primärtrocknung - Trocknung belassen.

• Entfernen Sie vorsichtig die Formen und entfernen Sie die Produkte daraus.

• Produkte und Formen werden getrocknet (letztere werden nach dem Trocknen wiederholt zum Formen verwendet),

• trockene Produkte mit einer Glasurschicht überzogen werden,

• glasierte Produkte werden in einem Ofen gebrannt und abgekühlt.

Das allgemeine Schema für die Herstellung von Majolika nach der hier angegebenen Ablassmethode enthält keine Details. Aber genau diese Details enthalten die Geheimnisse und Tricks, die als das Geheimnis des Töpferhandwerks bezeichnet werden. Aber über die Geheimnisse etwas später. Ich möchte diejenigen, die sich für dieses wunderbare Handwerk entscheiden, sofort warnen, dass sie auf eine Mühle und einen Ofen nicht verzichten können. Bitte denken Sie daran.

Ton Ton Zwietracht

Tone sind anders. Geologen und Technologen unterscheiden viele Arten von Ton. Für uns ist es wichtig zu wissen, mit welchen Tonen wir arbeiten müssen.

Nur Tone sind Sedimentgesteine, die hauptsächlich aus Tonmineralien (Kaolinit, Montmorillonit, Halloysit usw.) und einer bestimmten Menge an Verunreinigungen bestehen und in Wasser unter Bildung einer plastischen Masse einweichen und quellen können. Diese Felsen haben normalerweise eine rotbraune oder gelbbraune Farbe.

Kaoline - Sedimentgesteine ​​aus Tonmineralien, die hauptsächlich aus Kaolinit oder seinen Sorten bestehen. (Kaolinit ist ein Mineral der Unterklasse der Schichtsilikate, Al4[Si4O.10] (OH)8 - Hinweis ed.)

Bentonite sind Sedimentgesteine, aber sie bestehen aus Montmorillonitmineralien. Diese Mineralien haben eine kristalline Schichtstruktur wie Graphit oder Talkum, dh sie bestehen aus feinsten Schuppen, die unter mechanischer Einwirkung übereinander gleiten können. Daher fühlen sich diese Mineralien bei Berührung fettig an. Zusätzlich gibt es Hohlräume zwischen den Schuppen, in die Wassermoleküle leicht eindringen können. Aufgrund dessen quellen Bentonit-Tone in Wasser stark auf und bilden einen plastischen Teig.

Bei allen Arten von Tonmineralien haben sie ein gemeinsames Merkmal: Sie wurden während der chemischen Zerstörung anderer Mineralien gebildet, weshalb die Größe ihrer Kristalle sehr gering ist - nur 1,5 Mikrometer im Durchmesser.

Neben Tonmineralien enthalten alle Tone eine bestimmte Menge an Verunreinigungen, die die Eigenschaften der Tone stark beeinflussen. Daher müssen bei der Arbeit mit Ton die Zusammensetzung und Menge der Verunreinigungen berücksichtigt werden. Wir werden uns mit den wichtigsten Verunreinigungen in Tonen vertraut machen.

Quarz ist eines der am häufigsten vorkommenden Mineralien der Erde und besteht nur aus Siliziumdioxid - Siliziumdioxid (Si02).

Feldspat ist ein weit verbreitetes Mineral, in dem neben Siliciumdioxid notwendigerweise Aluminiumoxid enthalten ist - Aluminiumoxid (Al203) sowie das Oxid eines der Metalle wie Natrium, Kalium, Calcium (meistens diese drei).

Glimmer ist ein bekanntes Mineral, das sich sehr leicht in feinste transparente Platten aufspalten lässt. Glimmer enthält Siliciumdioxid, Aluminiumoxid und (häufig) Eisen-, Natrium- und Magnesiumverbindungen.

Am häufigsten bilden diese Verunreinigungsmineralien den Sand, der in Ton vorhanden ist. Weniger verbreitet in Ton sind Körner aus Kalkstein, Gips, anderen Gesteinen und Mineralien.

Verschiedene Mineralien wirken sich unterschiedlich auf die Eigenschaften des Tons aus. Quarz verringert also seine Duktilität, erhöht aber die Festigkeit des Splitters nach dem Brennen. Feldspate senken die Sintertemperatur. Aber Kalksteinkörner können je nach Größe sowohl nützlich als auch schädlich sein. Wenn diese Körner groß sind (bis zu 2 mm Durchmesser), sind sie für Keramik schädlich. Fakt ist, dass Kalkstein beim Brennen zu Kalziumoxid (CaO) wird, also zu genau dem Kalk, den wir kochendes Wasser nennen. Kalkkörner in einem fertigen Topf „streckten“ notwendigerweise Wasserdampf aus der Luft. In diesem Fall beginnt der Kalk zu „quenchen“ und sein Volumen nimmt stark zu. Am Ende führt eine solche Ausdehnung der Sandkörner zur Zerstörung des Produkts, das notwendigerweise reißt. Wenn der Ton die gleichen Verunreinigungen in Form eines feinen Pulvers enthält und gleichmäßig darin verteilt ist, können sie nichts anrichten. Im Gegenteil, manchmal ist es nützlich, dem Ton etwas feinkörnigen Kalkstein zuzusetzen. Warum? Dies wird später besprochen.

Beimischungen in Ton liegen nicht nur in Form von Körnern vor. Einige wasserlösliche Mineralien imprägnieren Ton. Dies sind Verbindungen von Eisen, Mangan, Schwefel und einer Reihe anderer Elemente. Am häufigsten geben sie dem Ton seine Farbe. Um dies sicherzustellen, führen Sie ein einfaches Experiment durch. Geben Sie eine Prise normalen braunen Lehm in ein Glas und gießen Sie Essig hinein. Rühren Sie den Inhalt um und spülen Sie ihn dann sorgfältig mit Wasser ab, um den Niederschlag nicht abzulassen. Sie werden sehen, dass ein Niederschlag von weißer oder hellgrauer Farbe im Glas verbleibt und sich die gesamte braune Farbe in Wasser verwandelt. Dies geschah, weil die tonfärbenden Verunreinigungen in Säure gelöst und mit Wasser „gewaschen“ wurden.

Was Sie über Ton wissen müssen

Die Eigenschaften von Tonen sind sehr vielfältig und zahlreich. Deshalb beschäftigen wir uns nur mit Eigenschaften, die für Töpfer besonders wichtig sind, damit sie den richtigen Ton auswählen und vor allem - für die Arbeit vorbereiten können.

Unter den Eigenschaften von Ton ist seine Sandigkeit, die den Gehalt an Sandpartikeln in Ton kennzeichnet, etwas ausgeprägt. Um die Tonigkeit des Tons zu bestimmen, benötigen Sie ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,14 mm. Nehmen Sie 100 g getrockneten Ton und lassen Sie ihn in viel Wasser einweichen, bis er vollständig eingeweicht ist. Anschließend wird die entstandene feuchte Masse auf ein Sieb gelegt und mit Wasser gewaschen, bis die Trübung im Ablauf vollständig verschwindet (zu "reinem Wasser"). Danach wird die auf dem Sieb verbleibende Substanz, der im Ton enthaltene Sand, auf eine Metallplatte übertragen und auf einem Herd oder im Ofen getrocknet. Anschließend wird der Sand auf 0,1 g genau gewogen. Die Sandmasse in Gramm entspricht der Sandigkeit des Tons.

Die übrigen Eigenschaften von Ton, deren Kenntnis für den Töpfer erforderlich ist, werden üblicherweise in Wasser und Feuer unterteilt.

Plastizität - Die Menge an Wasser, die dem Ton hinzugefügt werden muss, um einen Plastikteig zu erhalten. Diese Wassermenge wird empirisch bestimmt.


Abb. 1. Bestimmung der Tonplastizität:
a - "Wurst" wurde aus Ton ausgerollt - die Tonfeuchte entspricht der Rollgrenze, b - "Wurst" wird über die Oberfläche "verschmiert" - die Streckgrenze wurde erreicht.

Nehmen Sie 100 g trockenen Lehm, mahlen Sie ihn in einem Mörser zu einem feinen Pulver und geben Sie 5 g Wasser hinzu. Kneten Sie den Teig, rollen Sie eine Kugel heraus, legen Sie die letzte auf eine ebene Fläche, zum Beispiel auf einen Tisch, und rollen Sie sie mit Ihrer Handfläche in einen „Wurst“ -Zylinder. Wenn die „Wurst“ nach einer Weile zu verfaulen beginnt, ist nicht genügend Wasser vorhanden. Dann wiederholen sie den Versuch und geben mehr Wasser in den Ton, zum Beispiel 10 g. Nur wenn Sie dem bereits zubereiteten Teig kein Wasser hinzufügen können, müssen Sie den Teig erneut kneten. Fällt der Zylinder diesmal auseinander, ist immer noch nicht genug Wasser vorhanden. Dann müssen Sie die Wassermenge um weitere 5 g erhöhen. Mit einem Wort, wiederholen Sie diesen Vorgang, bis die Tonwurst entweder nicht mehr reißt (was bedeutet, dass die Rollgrenze erreicht wurde) oder einfach auf der Oberfläche verschmiert, was das Erreichen der Streckgrenze anzeigt.

Die Differenz zwischen der Tonfeuchte an der Streckgrenze und der Feuchtigkeit desselben Tons im Walzgrenzzustand wird als Duktilitätszahl bezeichnet. Der Wert dieser Zahl wird zur Beurteilung der Plastizität von Ton verwendet. Lassen Sie mich daran erinnern, dass die relative Luftfeuchtigkeit durch das Verhältnis der in der feuchten Substanz enthaltenen Flüssigkeitsmasse zur Masse dieser feuchten Substanz gekennzeichnet ist. Die Luftfeuchtigkeit wird in Prozent angegeben. So wird Ton als Maloplast angesehen, dessen Plastizitätszahl weniger als 7% beträgt, für Plastikton beträgt diese Zahl 7,15%, für hochplastischen Ton mehr als 15%. Die Kenntnis der Plastizität von Ton ist sehr wichtig für die Zusammenstellung einer Keramikmasse sowie für die Einstellung des Trocknungsmodus von Produkten.

Die Plastizität von Ton kann durch Zusatz von Additiven etwas verändert werden.

Luftschrumpfung - eine Verringerung des Tonvolumens beim Trocknen. Wenn Wasser aus dem Ton entfernt wird, setzen sich die Mineralienpartikel, aus denen der Ton besteht, zusammen, was zu einer Schrumpfung führt. Dies ist auch ein sehr wichtiges Merkmal, das beispielsweise zur Bestimmung der Abmessungen eines Rohprodukts benötigt wird. Bestimmen Sie die Luftschrumpfung wie folgt. Nachdem eine bestimmte Menge Tonteig, dessen Feuchtigkeitsgehalt der Plastizitätsgrenze entspricht, wie folgt zubereitet und geknetet wurde, wird er in ein leicht angefeuchtetes Stück Leinwand eingewickelt und auf eine flache Platte gelegt. Dann „klopfen“ sie mit einem Holzhammer auf den Teig. Diese als Stanzen bezeichnete Technik ermöglicht es Ihnen, den Teig ohne Luftblasen und Hohlräume zu erhalten. Dann, ohne den Ton aus der Leinwand zu bekommen, geben sie ihm die Form einer gleichmäßigen Schicht mit einer Dicke von 10 mm. Danach wird Ton mit einem scharfen Messer (natürlich ohne Leinwand) in Quadrate mit einer Seitenlänge von 50 mm geschnitten. Gleichzeitig verwenden sie ein Lineal, damit die Schnittlinien gerade und gleichmäßig sind. Es ist notwendig, mindestens fünf Stücke solcher Tonfliesen herzustellen.


Abb. 2. Anordnung der Probe (Fliese) zur Bestimmung der Luft- und Feuerschwindung von Ton
(Der Einfachheit halber ist die Größe von 50 mm nur auf einer Diagonale angegeben).

Dann werden mit einem spitzen Stift auf der Oberfläche der Fliesen auch Diagonalen entlang der Linie aufgetragen. Nicht tief, aber gut sichtbar. Es bleibt mit Hilfe eines Kompassmessgeräts, das es genau 50 mm öffnet und mit seinen Enden Risiken über beide Diagonalen ausübt. Zum Trocknen werden die Fliesen an einem abgelegenen Ort platziert, zum Beispiel auf einem Regal oder auf einer trockenen Fensterbank. Natürlich sollte kein direktes Sonnenlicht auf die Fliesen fallen und sie sollten nicht in der Nähe von Heizgeräten platziert werden. Bei Raumtemperatur trocknen die Fliesen in einer Woche aus. Danach können Sie den Luftschrumpf bestimmen. Messen Sie dazu mit einem Messschieber den Abstand zwischen den Risiken auf den Diagonalen auf 0,1 mm genau. Vergessen Sie nicht, die Proben während der Messung zu untersuchen und Veränderungen in der Form, Risse, Durchbiegungen, Biegungen usw. festzustellen.

Angenommen, nach Messung aller 5 Fliesen wurden die folgenden Ergebnisse erhalten (in mm): 45,0, 45,9, 46,1, 45,6, 47,8, 46,2, 45,4, 45,5, 46, 1, 45,8. Wir berechnen das arithmetische Mittel dieser Zahlengruppe, für die wir die Summe der Werte dieser Zahlen durch ihre Zahl dividieren:

459,4: 10 = 45,94 mm.

Nun bestimmen wir den Prozentsatz der Schrumpfung, wobei wir wissen, dass der Abstand zwischen den Risiken vor dem Trocknen 50,0 mm betrug:

[(50,0 - 45,94) / 50] × 100 = 8,12%.

Dies ist die Luftschrumpfung unseres Tons. In verschiedenen Tonen ist es nicht dasselbe und liegt zwischen 1 und 15%.

Gleichzeitig bestimmen wir nach dem Zustand dieser Proben eine weitere Eigenschaft unseres Tons - die Trocknungsempfindlichkeit. Wenn die Proben nach dem Trocknen nicht deformiert werden und keine Risse vorhanden sind, ist der Ton nicht sehr empfindlich gegen Trocknen. Das Vorhandensein einer leichten Verformung der Form oder einer geringen Anzahl kleiner Schrumpfungsrisse zeigt eine erhöhte Empfindlichkeit des Tons gegenüber dem Trocknen an. Wenn schließlich die Proben stark deformiert oder gerissen sind, ist der Ton sehr empfindlich gegen Trocknung. Dies ist ein sehr wichtiger Indikator, der bei der Verschreibung eines Keramikmassenrezepts aus einem bestimmten Ton berücksichtigt werden muss.

Brandeigenschaften

Sintern - die Fähigkeit von Ton, beim Brennen eine feste Scherbe zu ergeben. Keramikforscher sind sich einig, dass die Fähigkeit von Ton, einen Topf zu bilden, bei derselben Temperatur, nämlich bei 1350 ° C, bestimmt werden muss. Schließlich sintern verschiedene Tone bei „ihren“ Temperaturen, deren Ausbreitung sehr signifikant ist (von 450 bis 1450 ° C). Wenn Sie die Sinterfähigkeit jedes Tons bei seiner Temperatur bestimmen, ist es schwierig, ein quantitatives Maß für das Sintern zu bestimmen. Deshalb wählten sie eine Temperatur.

Der Sinterbarkeitsgrad wird durch die Wasseraufnahme eines bei 1350 ° C gebrannten Splitters eines bestimmten Tons bestimmt: Wenn die Wasseraufnahme weniger als 2% beträgt, ist der Ton stark sinternd, 2 bis 5% sinternd, mehr als 5% nicht sinternd. (Wasserabsorption ist die Fähigkeit eines Materials, Wasser zu absorbieren, wenn es darin eingetaucht ist.) Die Sinterfähigkeit von Tonen kann mit Additiven gesteuert werden.

Da wir uns darauf geeinigt haben, Majolika, also poröse Keramik, herzustellen, müssen wir kein starkes Sintern des Tons erreichen. Um jedoch die Sintertemperatur des zu bearbeitenden Tons zu bestimmen, ist es wünschenswert, diese Eigenschaft des Tons zu kennen.

Zur Bestimmung der Sinterfähigkeit unseres Tons eignen sich die gleichen Proben, die zur Bestimmung der Luftschrumpfung dienten. Und es ist nicht beängstigend, dass sie beim Trocknen Risse bekommen oder ihre Form geändert haben. Wenn Zugang zu einem Labormuffelofen besteht, ist es besser, getrocknete Proben darin zu verbrennen.

Wir wollen jetzt feststellen, wie viel es möglich ist, den Ton aus Ihrem vorhandenen Ton in Ihrem Ofen zu sintern, ohne irgendwelche Zusätze einzufügen. Deshalb stellen wir die entsprechende Temperatur in der Muffel ein.

In Abwesenheit einer Muffel werden die Proben in einem herkömmlichen Heizofen gebrannt. Zu diesem Zweck werden am Ende der Ofenheizung, wenn sich im Ofen genügend Asche angesammelt hat, der Brennstoff jedoch noch nicht vollständig ausgebrannt ist, die getrockneten Proben auf die Kohlen gelegt, ohne in diese eingegraben zu werden. Das Ventil des Ofens und das Gebläse sind abgedeckt, so dass die Verbrennung des Brennstoffs mit mittlerer Intensität fortgesetzt wird. Wenn der Ofen aufgeheizt ist, wird er einfach geschlossen. Die Proben werden erst nach vollständiger Abkühlung aus dem Ofen entnommen, dh nach etwa 10 bis 12. In diesem Fall entspricht die Sintertemperatur der des Ofens, in dem Sie Ihre Produkte verbrennen möchten. Holzöfen haben in der Regel eine Temperatur von 850 bis 950 ° C. Aspen, Linden und andere Weichhölzer erzeugen beim Verbrennen weniger Wärme als Nadelbäume. Massiv (Eiche, Buche, Ulme) - mehr. Natürlich hängt die Temperatur in vielerlei Hinsicht auch vom Luftzug im Ofen ab.

Вынув образцы из печи, их отряхивают от золы и пыли, после чего взвешивают на аптечных весах с точностью до 0,1 г и помещают их плашмя в посудину с водой, погружая образцы в воду не полностью, а на 2/3 их толщины.

В воде образцы выдерживают одни сутки, после чего вынимают, промокают сухой тряпицей или промокательной бумагой (вода с них капать не должна) и снова взвешивают с той же точностью.

Водопоглощение образцов вычисляют по формуле:

где Мmit — масса сухого образца, г, Мin - Masse der wassergesättigten Probe, g, B - Wasseraufnahme,%.

Ein ähnlicher Test muss mit mindestens 3 Proben durchgeführt werden, dann wird der arithmetische Durchschnitt der erhaltenen Ergebnisse berechnet. Dies ist der Wert der Wasseraufnahme. Wenn es sich herausstellt, dass es weniger als 2% beträgt, wird der Ton leicht gesintert, bei 2,5% - Sintern, über 5% - ungesintert. Wenn der Ton leicht gesintert werden kann, sind keine Maßnahmen erforderlich, um seine Sinterfähigkeit zu verbessern. Sinterlehm kann höchstwahrscheinlich auch alleine gelassen werden. Aber wie man die Sinterfähigkeit von ungesintertem Ton erhöht, werden wir später diskutieren.

Wenn sich die Proben nach Feststellung der Luftschrumpfung als ungeeignet zur Bestimmung des Sintervermögens herausstellen, beispielsweise beim Trocknen auseinanderfielen oder stark deformiert wurden, sollten genau dieselben neuen Proben hergestellt werden. Sie müssen jedoch sorgfältiger und langsamer getrocknet werden, weshalb es besser ist, sie in ein geschlossenes Gefäß, z. B. ein Glas, zu stellen und mit einem Blatt Papier zu bedecken. Das Trocknen unter diesen Bedingungen dauert mindestens 2 Wochen.

Feuerschrumpfung - eine Änderung des Tonvolumens während des Brennens. Der Grad einer solchen Schrumpfung hängt nicht nur von den Eigenschaften des Tons ab, sondern auch von der Brenntemperatur. Wie beim Sintern wird der Feuerschrumpf bei 1350 ° C bestimmt. In unserem Fall ist jedoch der Feuerschrumpf bei der Brenntemperatur, dh bei der vom Ofen bereitgestellten, wichtig. Die Kenntnis des Schrumpfens im Brandfall hilft bei der Bestimmung der erforderlichen Größe des Gussstücks, um nach dem Brand ein Produkt mit den angegebenen Abmessungen zu erhalten. Natürlich wird auch die Luftschrumpfung berücksichtigt.

Wenn Proben, die zur Untersuchung der Sinterfähigkeit gebrannt wurden, in ihrer Form gut erhalten sind und die mit ihnen verbundenen Risiken deutlich sichtbar sind, kann mit ihnen der Feuerschrumpf bestimmt werden.

Messen Sie dazu erneut mit einem Messschieber oder einem Kompass den Abstand zwischen den Risiken auf den Diagonalen der Proben. Der Feuerschrumpf wird nach der gleichen Formel berechnet wie der Luftschrumpf. Es ist lediglich erforderlich, die Abstände zwischen den Risiken nach dem Trocknen und den Abständen nach dem Brennen zu vergleichen. Typischerweise beträgt bei den meisten Tonen der Feuerschrumpf 6,8%. Wie bereits erwähnt, entspricht der allgemeine Schwund der Summe von Luft und Feuer. Für gewöhnliche Tone liegt sie normalerweise nahe bei 15%, es werden jedoch auch signifikante Abweichungen von diesem Wert beobachtet.

All diese Informationen werden benötigt, um die Zusammensetzung der Rohstoffmischung zu bestimmen, mit der gearbeitet werden muss, sowie die Abmessungen der Formen und die Trocknungs- und Brennmodi der Produkte festzulegen.

Also haben wir die Eigenschaften der plastischen Tonmasse herausgefunden. Machen wir uns mit den spezifischen Eigenschaften von flüssigem Gießerton (Schlicker) vertraut, der bei der Herstellung von Majolika nach der Drain-Methode benötigt wird. Stellen Sie aber zuerst ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,0053 mm, ein Engler-Viskosimeter und eine Stoppuhr her. All dies ist unwahrscheinlich in einer kleinen Stadt und noch mehr in einem Dorf zu finden. Aber sowohl ein Sieb als auch ein Viskosimeter können unabhängig voneinander hergestellt werden. Details dazu finden Sie im nächsten Abschnitt, der sich speziell mit Ausrüstungen, Instrumenten und Geräten befasst, die für die Arbeit mit Keramik erforderlich sind. Nehmen wir in der Zwischenzeit an, das Sieb unterscheidet sich nicht von herkömmlichen Sieben, sondern Sie müssen statt des herkömmlichen Netzes ein Nylon oder einen Nylonstrumpf dehnen, der das Netz durch eine Maschenweite von 0,0053 mm ersetzt. Anstelle einer Stoppuhr eignet sich jede Uhr mit Sekundenzeiger - eine Genauigkeit von bis zu 1 s ist völlig ausreichend.

Sie benötigen außerdem einen Porzellanmörser mit einem Fassungsvermögen von mindestens 0,5 Litern mit einem Porzellanstößel. Noch besser wäre der Kauf einer Laborporzellanmühle. Beachten Sie, dass Gusseisen- oder Bronzemörtel in diesem Fall nicht funktionieren, da beim Schleifen der Bauteile Metall in Form von Feinstaub in den Schlicker fällt, was die Eigenschaften des Schlickers erheblich beeinflussen kann. Aber wenn es keinen anderen Weg gibt, verwenden Sie einen gusseisernen Mörtel.

Um die Eigenschaften des Schlickers zu bestimmen, muss dieser zunächst vorbereitet werden. Nehmen Sie dazu 0,5 kg getrockneten Ton und geben Sie Wasser hinzu, dessen Menge von der Plastizität abhängt. So wird plastikarmer Ton in 320 ml Wasser, mittelplastischer Ton - in 300 ml, hochplastischer - in 280 ml verdünnt. (Die Gleitfeuchtigkeit beträgt in diesem Fall ungefähr 39%, 37,5% bzw. 36%.)

Also werden Lehm und Wasser in der richtigen Menge in einen Mörser gegeben, wonach der Lehm zerkleinert und mit einem Stößel gerieben wird. Wenn der Sand unter dem Stößel nicht mehr zu spüren ist, kann zum ersten Mal die Mahlfeinheit (Mahlen) des Schlickers bestimmt werden. Nach dem Wiegen von 100 g des Schlickers wird er in ein Sieb mit einem Netz aus einem Strumpf gegossen und der Schlicker mit einem Wasserstrahl gewaschen, um das Wasser zu reinigen. Der gewaschene Rückstand wird getrocknet und gewogen. Beträgt seine Masse weniger als 2 g (in unserem Fall weniger als 2%), ist der Schlupf fertig.

Die Masse des Rückstands auf einem 0053-Sieb (das Sieb mit einer Maschenweite von 0,0053 mm wird als solches bezeichnet) kennzeichnet die Feinheit der Slurry-Mahlung. Sie sollte 2% nicht überschreiten, da sonst der Schlicker stark zu delaminieren beginnt, dh bei der Produktbildung setzen sich größere Partikel schnell ab, wodurch die Produktwände in unterschiedlichen Höhen eine ungleiche Struktur und Dichte annehmen. Wir fügen hinzu, dass die Mahlfeinheit nicht weniger als 1% betragen sollte. Im letzteren Fall verdickt sich der Schlicker zu schnell, so dass die Dichte der Wandungen der Produkte unterschiedlich ist. Wenn die Mahlfeinheit nicht ausreicht (der Rückstand auf dem Sieb überschreitet 2%), muss der Schlicker weiter verrieben werden, damit die Menge des Rückstandes in den gewünschten Bereich passt.

Nachdem sie den Schlicker der gewünschten Qualität vorbereitet haben, beginnen sie, seine Fließfähigkeit zu bestimmen. Dazu wird der Schlicker in ein Viskosimeter mit geschlossener Ablaufbohrung gegossen. Nach 30 s wird das Ablaufloch geöffnet und gleichzeitig der Countdown im Sekundenzeiger der Uhr gestartet. Wenn genau 100 ml Schlicker unter dem Viskosimeter in das Gefäß eingefüllt sind, wird die Ablauföffnung geschlossen. Die Zeit, während der 100 ml des Schlickers aus dem Viskosimeter fließen und dort seine Fließfähigkeit ist. Typischerweise beträgt die normale Fließfähigkeit eines gegossenen Schlickers 20 s. Bei einer Fließfähigkeit von mehr als 25 s ist es erforderlich, dem Schlicker einen Verdünnungszusatz (Plastifizierungszusatz) zuzusetzen. Wenn die Fließfähigkeit weniger als 15 s beträgt, muss der Feuchtigkeitsgehalt des Schlickers verringert werden, dh es muss weniger Wasser zum Ton gegeben werden. Mit einem Wort, die Fließfähigkeit eines zum Gießen geeigneten Schlickers liegt innerhalb von 15,25 s.

Wir werden uns nun mit der Verdickung des Schlickers befassen, was sich in der Tatsache äußert, dass die Fließfähigkeit des Schlickers mit der Zeit abnimmt, dh die Ausflusszeit von 100 ml des Schlickers aus dem Viskosimeter nimmt mit der Zeit zu. Die Dicke wird wie folgt bestimmt. Der nach der Bestimmung der Fließfähigkeit im Viskosimeter verbleibende Schlicker wird 30 Minuten ohne Schütteln oder Rühren in Ruhe gehalten. Dann wird die Verfallszeit von 100 g des Schlickers erneut wie beim ersten Mal gemessen. Diese Zeit wird natürlich länger sein als die erste. Durch Teilen der neuen Belegablaufzeit in die vorherige wird der Verdickungsgrad erhalten. Ist dieser Quotient größer als 2,2, so ist der Schlupf nicht zur Bildung geeignet. Seine Fließfähigkeit und Verdickungszeit muss durch Zusatzstoffe kontrolliert werden.

Eine weitere sehr wichtige Eigenschaft des Schlickers, von der die Formgebungseigenschaften des Schlickers und die Qualität des zukünftigen Topfes abhängen, ist seine Dichte in vielerlei Hinsicht. Bestimmen Sie die Dichte des Schlickers mit einem Hydrometer (Densimeter) mit einem Teilungsintervall von 1,5. 1,8 g / cm³. Es ist nicht immer möglich, ein solches Hydrometer zu bekommen, aber Sie können es durch zwei oder sogar drei Hydrometer ersetzen, deren Messbereich das angegebene Intervall abdeckt, z. B. eines - von 1,5 bis 1,6, das andere - 1,55. 1,65 und der dritte - 1,56. 1,85.

In Abwesenheit eines Hydrometers wird die Dichte durch Wiegen des bekannten Volumens des Schlickers bestimmt. Beispielsweise wird ein zuvor auf 0,1 g genau gewogenes Messgefäß mit einem Fassungsvermögen von mindestens 100 ml bis zur Markierung dieses Volumens mit einem Schlupf gefüllt. Nach dem Wiegen des Gefäßes mit dem Schlicker wird die Masse des leeren Gefäßes von der resultierenden Masse abgezogen und das Ergebnis (Differenz) durch das Volumen des Schlickers O dividiertw. Der Teilungsquotient (mit einigem Vorbehalt) kann als die Dichte des Schlupfes P angesehen werdenw:

Ich stelle fest, dass der auf diese Weise berechnete Dichtewert in Wirklichkeit geringfügig von dem Wert abweicht, den das Hydrometer anzeigt. Das spezifische Gewicht des im ersten Fall erhaltenen Schlickers stimmt möglicherweise nicht mit der Dichte des Hydrometers überein.

Sehen Sie sich das Video an: Eine Raku - Keramik entsteht (Dezember 2021).

Pin
Send
Share
Send
Send